①液壓接頭的模塊化組合和參數化設計

　　由于液壓接頭的幾何外形相似，大小尺寸不同，所以可以利用參數化特征造型方法來實現輸進參數得到不同尺寸的零件，使設計的零件具有可重復使用性。液壓接頭的參數化設計是采用尺寸參數驅動法來實現的，用戶在設計界面中輸進參數，系統將這些參數賦值給零件模板中相應的變量，在程序代碼中調用相應的函數進行尺寸驅動，獲得該尺寸規格的零件，實現參數化建模。在對企業目前自制的百余種液壓接頭零件根據接頭形式進行分類中，有近70%是主體為四方的液壓接頭，25%是主體為六方的接頭，本次研究以接頭主體是四方和六方的液壓接頭為研究對象進行CAD/CAM，以四方類接頭為例，將其主體分為有螺孔、無螺孔，子體分為外錐密封和內錐密封等，將主體和子體組合即可形成各種接頭形式。

　　對液壓接頭進行CAD 設計是采用Solidworks為開發平臺，利用VB 對其進行二次開發。尺寸參數驅動實施的條件是要對每一個組成模塊構建圖形的參數化模型，建立圖形結構參數和幾何參數之間的關系，并在建模的過程中完成對接頭模塊零件圖形的幾何約束和尺寸約束定義，同時還要對要驅動的特征尺寸定義相應的變量，以便程序訪問。然后在SolidWorks 的界面中添加一個快捷按鈕，可以直接在SolidWorks 中執行用戶由VB 編譯的可執行程序。

　　用戶選擇合適的接頭類型后，在后續參數輸進界面輸進參數，分別天生接頭的主體和子體零件，通過SolidWorks的裝配功能選取所需主、子模塊組合成裝配體，形成一個加工用的液壓接頭。

　　②液壓接頭NC代碼天生生

　　數控編程是數控技術應用中的重要環節，天生符合加工要求的液壓接頭NC 代碼，必須確定規范化的工藝路線，這一過程主要考慮質量、效率、本錢，同時兼顧刀具種類少、機床精度損傷小、工序安排簡潔公道。根據數控機床刀塔布局、刀具參數，選擇適當的切削要素對機床、刀具的壽命影響很大，同時結合實踐給定加工參數并予以標準化，盡力將機床與刀具損艷降到較低點。液壓接頭的加工是在對EdgeCAM 軟件的自動編程深進研究的基礎上進行的，利用EdgeCAM的內嵌功能，將其嵌進SolidWorks 中，從而成為該CAD軟件界面中的一個啟動CAM的快捷圖標，將EdgeCAM作為SolidWorks的一個功能使用，這樣參數化設計和CAM都基于同一個軟件，軟件使用的方便性得到了很大進步。

　　實現CAM 必須天生NC代碼，不同的數控系統有不同的NC 代碼格式，這就需要CAM 能夠通過圖形和刀路自動編譯產生不同的NC 代碼，其編譯產生代碼的部分通常稱后置處理器，因EdgeCAM自帶的FANUC0i-T(B型)二軸車數控后置處理器與企業的FANUC0i-T(A型)數控系統代碼格式有所不同，需要進行程序試驗比照，必須進行后置處理器的修改，建立新的FANUCOi-T(A) 后處理模板;表1為部分后處理代碼修改表。

　　在EdgeCAM中建立針對具體數控機床的NC代碼后處理器時，不需要與SolidWorks 聯系，只需運行EdgeCAM 程序包中的獨立組件Code Wizard(代碼編譯向導)，在Code Wizard 功能中即可建立。

　　③NC代碼校驗、傳輸與CAM

　　在參數化設計完成后，將設計好的接頭零件Solidworks由文件，利用EdgeCAM 三維模擬仿真器對編寫的工藝過程布排公道性進行初步校驗，隨后衍生了NC代碼。進一步通過第3方軟件讀NC代碼，進行代碼反求刀路校驗工作，這是上機實際加工前一個必要的安全性復核步驟，利用仿真、傳輸軟件CIMCO 對衍生的NC 代碼進行刀路模擬校驗。

　　由于該軟件是基于刀具運動包絡體的計算方法，刀具包絡體是刀具運動所經過空間的點集，通過逐行讀取NC 代碼、同步走出刀尖點軌跡來實時性反求校驗刀路，如同數控系統自帶的二維刀路模擬系統，非常逼真地反映了加工情況，因此可以作為實際加工前的代碼安全性復核手段。目前，CNC系統功能已非常完善，通過RS-232口接收或發送加工程序，有很多CNC系統可實現一邊接收程序一邊進行NC加工，構成DNC(Direct Numerical Control)。